1. Chaque compresseur doit être démonté ainsi que le moteur éclectique pour l’inspection.



2. Dans le cas où le stator est endommagé,  il sera envoyé à l’atelier de ré-bobinage, sinon il sera soumis aux tests électriques afin vérifier sa performance.
3. Toutes les parties internes sont démontées y compris, vilebrequin, bielles, piston segments, soupapes, pompe à huile, filtres à huile,….

1. Toutes les pièces internes  doivent être lavées par une solution basique afin de les débarrasser de l’huile et des fragments résiduels.



2. Le corps du compresseur et les culasses sont éliminés de la rouille par la sableuse par l’intermédiaire de l’oxyde d’aluminium.
3. Le contrôle de la qualité de surface du corps et des culasse ainsi que les plaques à clapets est essentiel afin d’assurer l’étanchéité du compresseur.

Tous les stators du Copeland et de Bitzer sont retirés par un extracteur spécial.

1. Les fils émaillés des stators à rébobiner doivent être retirés de leurs encoches.
2. Le corps du stator sera nettoyé par sablage à l’oxyde d’aluminium et inspecté afin de détecter des éventuels défauts.



3. Nos machines à bobiner sont capables d’assurer le rébobinage des stators de grande puissance jusqu’à 300 HP.
4. Tous nos fils émaillés utilisés dans le Procédé de rébobinage sont de classe H, 200°C.
5. Tous nos moteurs rébobinés sont munis d’un capteur de température d’origine (thermistance)
6. Tous les stators sont immergés dans le vernis qui est compatible au réfrigérants ensuite cuit au four durant 4 heures à une température régulée de 180 °C  conformément aux spécifications techniques du fabricant.



7. Afin d’avoir la performance maximale et grâce à notre analyseur BAKER DX6  tous nos stators doivent passer  les essais normalisés incluent l’essai de résistance d’isolation, l’essai Mégohm, l’index de polarisation (IP), l’essai diélectrique (HiPot) et l’essai de surtension 4000V ;

1. Chaque compresseur doit être monté avec un kit de joints, segments, clapets et ressorts neufs.
2. Tout compresseur doit être assemblé dans un endroit propre et chaque pièce sera mouillée par de l’huile frigorifique neuf avant sa montage.
3. Tous les boulons seront serrés par une clef dynamométrique aux couples de serrage conformément au fabricant.
4. La conformité doit être faite durant toutes les étapes de montage.
5. Après le montage du moteur électrique dans le compresseur,  le jeu fonctionnel entre le stator et  rotor doit être asssuré.

1. Après surfaçage des plaques à clapets, un contrôle  de l’épaisseur est réalisé à l’aide d’un comparateur.



2. Un contrôle fonctionnel s’applique également au vilebrequin, pistons, bielles, chemises, coussinets.
3. Toute pièce hors tolérance sera remplacée automatiquement. 



4. Afin d’assurer la traçabilité du processus, toutes les informations relatives aux compresseurs ainsi qu’aux pièces sont enregistrées dans notre base de données.

Afin de vérifier l’étanchéité des joints, chaque compresseur est mis sous pression d’azote de 20 bars, puis immergé dans un bac d’eau afin de détecter les fuites au niveau des joints.

1. Après l’assemblage et le test d’étanchéité chaque compresseur sera chargé à la quantité et le type d’huile frigorifique approuvé par le constructeur.
2. Sur le banc de test tout compresseur sera  raccordé électriquement et frigorifique ment, les prises de pression d’huile et de haute pression seront installés.
3. Chaque compresseur doit être testé conformément au voltage et le démarrage convenable.
4. L’ampérage de chaque phase du moteur doit être vérifié conformément aux spécifications du constructeur.
5. Le volume balayé du compresseur doit être vérifié conformément aux spécifications du constructeur.
6. La pression d’huile sera mesurée et vérifiée en plein charge et en réduction de puissance et doit être dans les limites acceptables dans le deux sens de rotation, sinon elle sera remplacée.
7. Après le test final, le compresseur sera tiré au vide puis mise sous pression d’azote de 4 bars.